Лср стена: Главная страница

Кирпичные производства

«Рябовский Кирпичный Завод» («РКЗ»)

Ленинградская область, Тосненский район, пос. Рябово, ул. Дорожная, д. 1

«Никольский Кирпичный завод» («НКЗ»)

Ленинградская область, Кировский район, г. Отрадное, Никольское шоссе, дом 55

«Колпинский Кирпичный Завод» («ККЗ»)

г. Санкт-Петербург, г. Колпино, ул. Севастьянова, д. 22, лит. «А»

«Павлово-Посадский Кирпичный Завод (ППКЗ)»

Московская область, г. Павловский Посад, пер. Пушкинский, д. 6/2

Годовая мощность

330 млн
кирпичей

Совокупная годовая мощность предприятий 330 млн. штук условных кирпичей. Имеет собственную сырьевую базу – карьерами кембрийской голубой глины «Красный бор» и «Ленстройкерамика-карьер». До октября 2015 года кирпичные заводы выпускали керамическую продукцию под брендом RAUF.

В июне 2013 года на «Никольском кирпичном заводе» («НКЗ») запущена высокотехнологичная линия по производству клинкерных керамических изделий различного назначения мощностью до 25 млн штук условного кирпича в год.

Сырьем для нового производства стало крупнейшее в России месторождение кембрийской глины в Ленинградской области. Производственная линия – совместная разработка специалистов «Группы ЛСР» и компании «Тектон», уникальна как по своим характеристикам, так и по ассортименту выпускаемой продукции. Так на линии установлена резательная машина фирмы «FREYMATIC» (Швейцария), позволяющая наносить на камни насечку глубиной 5 мм на всех восьми гранях. Такое рифление поверхности позволяет создавать изделия для сейсмостойких кладок, для противоскользящих покрытий и других специфических областей применения. Обеспечить большой объем производства и изготовление широкого ассортимента керамических изделий стало возможным путем внедрения специальной технологии сушки.

Сушка одновременно может происходить в восьми различных режимах, что позволяет использовать сырье разной влажности для производства изделий различного формата и пустотности.

Построенная по индивидуальному проекту печь голландской компании «Instalat» позволяет вести обжиг изделий при максимальной температуре 1200 °С. Это дает возможность получения продукции с низким водопоглощением (до 2 %), морозостойкостью более 100 циклов и уникальными показателями прочности (М ≥ 450).

Рядовой (строительный) кирпич — полнотелый и пустотелый, лицевой (облицовочный) кирпич различных фактур и цветов, крупноформатная поризованная керамика, особая структура которой позволяет строить более теплые стены.

«ЛСР. Стеновые материалы» – первый и единственный массовый производитель клинкера в России —

— фасадного клинкера и клинкера для мощения, качество которых не уступает европейским материалам, а стоимость выгодно отличается от зарубежных аналогов.

Предприятия и продукция — неоднократные победители и лауреаты конкурсов «Строитель года», «Лидер строительного качества», «Всероссийского конкурса на лучшую строительную организацию, предприятие строительных материалов», награждена знаком качества «Сделано в Петербурге».

Технологии бесшовного домостроения — ЛСР. Недвижимость

Мы сами производим стены и перекрытия для домов в рамках холдинга «ЛСР», поэтому контролируем качество и сроки с самого начала процесса. Монтаж готовых изделий производим в любых погодных условиях без ущерба качеству. «ЛСР» всегда сдаёт дома в срок и с отличным качеством.

Энергоэффективная бесшовная технология

Технология бесшовного домостроения является энергоэффективной и прогрессивной технологией строительства, используемой всеми предприятиями «Группы ЛСР», которая была разработана в западноевропейских странах и успешно прошла испытание временем (c 2000 года) во всех предприятиях «Группы ЛСР»*.

Каркас монтируем из железобетона, который сами производим на оборудовании ведущих европейских производителей. Фасады утепляем долговечным теплоизоляционным материалом, закрывая швы несколькими слоями штукатурки. Благодаря бесшовному утеплению теплопотери дома ниже на 30% по сравнению с традиционными зданиями из сборного железобетона. Зимой в таких домах тепло, а летом прохладно.

Общая характеристика технологии бесшовного домостроения

По технологии «без швов» каждый контур здания собирается из однослойных железобетонных панелей толщиной 120–160 мм. Затем с наружной стороны прикрепляется теплоизоляционный слой из материалов с низким коэффициентом теплопроводности. Помимо тепловой защиты, он является основанием для нанесения штукатурного слоя. Поверх слоя утеплителя наносится армирующий слой из специального клеевого состава, толщиной 2-4 мм и сетки из стекловолокна, вдавленной в клеевой состав, с последующим нанесением грунтовочного слоя. Завершает наружную отделку стены минеральная, полимерная, декоративная штукатурка шероховатого покрова. Толщина завершающего слоя 2-3 мм. Такая технология отделки фасадов обеспечивает единую поверхность стен без швов, ничем не отличимую от монолитных домов бизнес-класса, а индивидуальные и яркие фасады домов позволяют создавать привлекательный облик микрорайона в целом.

Преимущества технологии бесшовного домостроения

• Разнообразие планировок квартир: каждый возводимый жилой дом может обладать индивидуальными планировочными решениями благодаря широкой линейке размеров изделий.  
• Идеально ровная геометрия и качество поверхностей (лучше чем у монолитного дома): благодаря производству стен и перекрытий жилого дома в условиях современного производства, контроль качества возводимого жилья начинается с момента изготовления строительных конструкций. 
• Энергосбережение и экономия на эксплуатационных расходах: утепление наружного контура здания современными теплоизоляционными материалами позволяет сократить расход тепловой энергии до 30% в зависимости от толщины утеплителя по сравнению со зданиями, фасады которых построены по традиционной технологии (по данным «Научно-технического центра по сертификации строительных конструкций и энергоаудиту»). 
• Архитектурная и эстетическая привлекательность — разнообразие цветовых и декоративных решений: оштукатуривание дает возможность окраски фасадов в различную цветовую гамму с применением ярких, устойчивых к атмосферным воздействиям красок, использование всевозможных декоративных архитектурных решений, позволяющих придавать индивидуальную пластику фасадам зданий.  
• Улучшенная теплоизоляция, отсутствие межпанельных швов и «мостиков холода»: за счет того, что стена с внешней стороны закрываются слоем утеплителя и штукатурки 
• Повышенная звукоизоляция: отличные акустические свойства изолирующего материала улучшают воздушную звукоизоляцию помещений и звукопоглощающие свойства дома, значительно снижаются шумовые нагрузки. 
• Высокие темпы строительства и скорость монтажа при любых погодных условиях. Такая технология полностью исключает временные затраты на заливку бетонной смеси и на ожидание, когда бетон приобретет марочную прочность, так как производство железобетоннных конструкций происходит в заводских условиях и они поставляются на стройку готовыми к монтажу. Поэтому здание можно построить в два раза быстрее, чем монолитное 
• Улучшенный микроклимат квартир за счет превосходных водоотталкивающих свойств и отличной паропроницаемости фасада. Благодаря этому, не происходит образования конденсата, намокания строительных элементов и развития плесени. 
• Увеличение срока службы конструкции и увеличение ее стойкости к внешним факторам. 
• Предотвращение усадочных и механических деформаций стены благодаря малым колебаниям температуры в конструкционном слое. 
• Более эффективный и менее затратный ремонт зданий, что позволяет дольше поддерживать отличный внешний вид фасада. 

*Краткая историческая справка

Технология «бесшовного» фасада была разработана в западноевропейских странах. В РФ первые дома, построенные по технологии «бесшовного» домостроения были введены в эксплуатацию в 2000 году в г. С.-Петербурге Городской ДомоСтроительной Компанией (предприятие «Группы ЛСР»). С 2010 года данная технология была внедрена «Группой ЛСР» на Урале. Первые дома с «бесшовным» фасадом в Екатеринбурге уже построены в составе ЖК «Калиновский» на Эльмаше, дома №16,18, сдача которых была в IVкв 2012г. Новая технология также была применена при строительстве первого в городе экономичного таун-хауса, который возводился в рамках проекта Администрации города по созданию экспериментального поселка «Светлореченский»

Помимо технологии «бесшовного» фасада на объектах «Группы ЛСР» в качестве фасадных систем также используется навесной вентилируемый фасад с керамическим гранитом.

Фасад с применением керамогранита:

• Ж/б стеновая панель — 120, 160 мм 
• минераловатные или пенополистирольные плиты 30 — 200 мм (уточняется теплотехническим расчетом), на многоэтажных домах применяется минераловатный утеплитель Rockwool Фасад Баттс — 150 мм 
• навесная фасадная система (уточняется при выборе подсистемы) 
• воздушный зазор – 60-80 мм 
• керамогранитная плитка — 10 мм 

Применение: от цоколя до верхних этажей

Отметим также, что облицовка фасада керамогранитом – прерогатива жилья бизнес-класса, однако «Группа ЛСР» начала применять данную технологию и в строительстве домов массового спроса. В г.Екатеринбург данная фасадная технология реализована в проекте по ул.Новгородцевой. Это уникальный для микрорайона ЖБИ проект: столь ярких и стильных новостроек району действительно не хватало. Вентилируемый фасад из керамогранита придаёт зданию эффектный внешний вид. В сочетании с оптимальными размерами квартир и эффективными планировками, удачным месторасположением и развитой инфраструктурой, с невысокой стоимостью жилья покупка квартиры в доме по улице Новгородцевой становится еще более привлекательной.

Повышенная звукоизоляция

Мы подобрали изолирующие материалы с отличными акустическими свойствами — они улучшают воздушную звукоизоляцию помещений и звукопоглощающие свойства дома, чем снижают шумовые нагрузки.

Литье из жидкой силиконовой резины (LSR)

Спинка

• Материалы

  Материалы по обслуживанию

  Инъекционные формование. Мы создали подробное руководство по заменителям смолы для АБС, поликарбоната, полипропилена и других формованных термопластов.

   

  Загрузить

• Ресурсы

  Советы по дизайну
  Руководства и отчеты о тенденциях
  Истории успеха
  Вспомогательные средства дизайна
  Вебинары и выставки

  Блог
  Видео
  Часто задаваемые вопросы
  Педагоги и студенты
  Глоссарий

  Отрасли
  Медицинский
  Аэрокосмическая промышленность
  Автомобильный
  Бытовая электроника
  Промышленное оборудование

• О нас

  Кто мы
  Почему Протолабс?
  Исследования и разработки
  Награда за крутую идею
  Партнерские отношения
  Устойчивое развитие и социальное воздействие

  Карьера
  Инвесторы
  Места
  Нажимать
  Закупка

  Свяжитесь с нами
  Proto Labs, Inc.
  5540 Pioneer Creek Dr.
  Maple Plain, MN 55359
  Соединенные Штаты

  P: 877.479.3680
  F: 763.479.2679
  . 3680. Лучшее в своем классе онлайн-предложение

  После загрузки проекта детали вы получите онлайн-предложение, включающее анализ производства, помогающее улучшить технологичность детали. В своем предложении вы также можете настроить количество и материал и увидеть изменения цен в режиме реального времени.

  Узнать больше

Получить предложениеВойти

Наши основные рекомендации по формованию жидкого силиконового каучука включают важные аспекты проектирования, которые помогают улучшить формуемость деталей, улучшить внешний вид и сократить общее время производства.

Максимальные размеры

• IN
• ММ

РАЗМЕР	12 дюймов x 8 дюймов x 4 дюйма
ОБЪЕМ	26 куб. в.
ГЛУБИНА	Не более 2 дюймов от любой линии разъема; более глубокие части ограничены меньшим контуром
ПРОЕКТИРОВАННАЯ ОБЛАСТЬ ФОРМЫ	65,5 кв. дюймов

Как правило, Protolabs может поддерживать допуск обработки +/- 0,003 дюйма (0,08 мм) с линейным допуском +/- 0,01 дюйма/дюйм. (0,01 мм/мм).

Материалы

• Стандартный силикон (твердость 30, 40, 50, 60 и 70)
• Медицинский силикон

• Силикон оптического качества
• Фторсиликон (топливо- и маслостойкий)

ПРОСМОТР МАТЕРИАЛОВ >

Отделка поверхности

В то время как 1 степень осадки является обычным явлением для деталей LSR, на неглубоких участках иногда допускается нулевая осадка. Природа LSR позволяет растягивать правила осадки в большей степени, чем термопласты, если позволяет конструкция пресс-формы.

Добавление углов уклона в конструкцию, даже для деталей LSR, помогает облегчить извлечение детали из формы и улучшает общую формуемость.

Толщина стенки

Рекомендуемая толщина стенки для формовки LSR:

• Возможны стенки толщиной до 0,010 дюйма (0,254 мм), в зависимости от размера стенки и расположения соседних более толстых секций.
• Толщина ребра должна составлять от 0,5 до 1,0 толщины прилегающей стенки.
• Радиусы внутренних скруглений обычно должны быть примерно равны толщине стенки. Радиусы, которые намного больше или меньше этого, могут вызвать пористость.

Надлежащая толщина стенки снижает риск косметических дефектов пластиковых деталей.

Выточки

Литье LSR позволяет изготавливать детали с выточками. Многие простые подрезы могут быть легко удалены оператором пресса без механической помощи. Каждая часть будет рассмотрена в каждом конкретном случае на предмет осуществимости.

Подрезы, подобные показанным, могут усложнить, а в некоторых случаях и предотвратить выброс детали, поэтому по возможности устраните их.

Радиусы

У некоторых углов деталей будет радиус, а не острая кромка, поскольку мы используем автоматизированный процесс фрезерования с ЧПУ для изготовления формы для ваших деталей. Обычно это не требует внесения изменений в вашу модель, но результирующие радиусы определяются до того, как форма будет фрезерована.

Получите анализ производства и расценки на литье под давлением в режиме онлайн.

ЗАГРУЗИТЬ ЧАСТЬ

Что такое LSR 2-Shot? Ваш путеводитель по Multishot LSR Molding

Исторически сложилось так, что термопласты (TP) и жидкая силиконовая резина (LSR) занимали различные области. Несмотря на то, что во многом они похожи, каждый метод решает множество проблем за счет использования различных производственных процессов. С момента своего появления в мире материаловедения в 19В 70-х годах LSR стал популярным материалом для дизайнеров и производителей продукции в самых разных отраслях. Уникальные свойства LSR, такие как стабильность, инертность и устойчивость к экстремальным температурам, делают его идеальным материалом для множества применений.

Однако перед разработчиками продукции стоит постоянная задача создания высокоэффективных продуктов с минимальным количеством деталей. В последние годы достижения в области технологии материалов предоставили разработчикам роскошную возможность комбинировать силиконовый каучук с термопластами в процессе двухэтапного формования. Этот метод позволяет производителям изготавливать монолитные компоненты, состоящие из нескольких материалов с уникальными характеристиками.

Например, возможно, спецификации детали требуют жесткости термопластика и мягкой гибкости, присущей LSR. При двухэтапном литьевом формовании термопластический материал действует как подложка, чтобы приспособиться к присущему жидкому силиконовому каучуку качеству сжатия и удлинения.

Сегодня смешанные компоненты TP и LSR составляют продукты, начиная от бытовой электроники и автомобилей и заканчивая медицинскими приборами и промышленными/оборонными сборками. Компании из самых разных отраслей могут производить сложные, прецизионные компоненты LSR в больших объемах и детали, отвечающие самым высоким требованиям.

Это двухэтапное руководство по литью под давлением поможет вам понять процесс и то, как ваша компания может использовать свои возможности для эффективного производства высокопроизводительных деталей.

Что такое многоэтапное литье под давлением?

Двухэтапный метод литья под давлением (2K) — это возможность создавать детали, полученные литьем под давлением, путем принудительного помещения двух разных материалов в разные места в одной и той же пресс-форме. Следовательно, в форму впрыскивается минимум две порции по сравнению с однократным впрыском, обычным для традиционных методов литья под давлением. Часто термин « Двухэтапное литье под давлением» и использование связанных выражений вызвали некоторую путаницу в отношении процесса.

Неопределенность связана с широким спектром приложений с несколькими материалами, которые выходят за рамки использования мягких материалов на жестких подложках. Отсутствие ясности также может быть результатом свойств формованного компонента или основного процесса.

Например, некоторые производители использовали этот термин для описания процесса литья под давлением, который предполагает помещение вставки в форму для литья перед литьем. Затем расплавленный пластиковый материал впрыскивается в форму, чтобы заполнить полость и форму вокруг вставленной детали. Техника вставки также используется для интеграции металлических и LSR-деталей. Металл проходит очистку и предварительную обработку перед подачей металлической подложки непосредственно в установку для литья под давлением LSR.

Другие термины, обычно используемые для описания двухэтапного процесса литья под давлением – формования , включают:

• Многоэтапный процесс
• Жесткое/мягкое формование
• Многокомпонентное литье под давлением
• Сборка в форме
• Совместный впрыск
• Двухзарядный
• Двойное литье под давлением
• Мультиинжектор
• Двойной выстрел
• Двойной молдинг
• Литье под давлением 2K

Буква «К» в слове «литье под давлением 2K» происходит от немецкого слова «kunststoff», что означает «пластик».

Технологии производства многокомпонентного литья под давлением

Поскольку процесс многокомпонентного литья под давлением относится к жидкому силиконовому каучуку, он описывает впрыск материала LSR в тот же блок сразу после формования жесткой подложки для создания мягкого на ощупь Чувствовать. Этот процесс делает многие потребительские товары более привлекательными с эстетической точки зрения, позволяет наносить LSR в точном необходимом положении и повышает стабильность.

В другом методе наплавки используется инструмент для впрыска переноса, в котором используются горячеканальные каналы для формования подложки, а затем переноса ее на сторону LSR, где материал подается через холодные желоба. Готовая двухкомпонентная деталь автоматически расформовывается с помощью роботизированной техники. Этот процесс создает механическую, термическую, химическую или комбинацию химической и механической связи между двумя материалами.

В другом методе используется вращающийся инструмент, который имеет две формы, встроенные в одну машину. Одна форма изготавливает жесткую подложку, а другая форма наносит материал LSR поверх формы. После завершения термопластичной подложки гидравлический или электромеханический привод поворачивает сердечник и деталь на угол 180 градусов (или 120 градусов в трехкратном методе), что позволяет вводить чередующиеся материалы.

Некоторые производители используют метод, при котором подложка изготавливается, а затем с помощью роботов деталь передается на вторую машину для литья под давлением, которая формирует деталь с помощью эластомера и второго полимера.

В другом подходе используется автоматизация для расширения исходной геометрии полости за счет использования выдвижных (подвижных) направляющих или стержней, в то время как подложка остается в форме. Называемый вытягиванием сердечника или возвратом сердечника, сердечник втягивается после затвердевания вставки, что создает отверстие в детали, заполненной второй смолой, содержащейся в той же форме.

Ниже приведены некоторые другие методы, используемые в рамках двухэтапного литья под давлением: второй выстрел.

Чтобы определить наиболее подходящую технику литья, необходимо учитывать ряд факторов, включая форму и геометрию детали, объем производства и требования к качеству.

Преимущества двухэтапного литья под давлением

Хотя производители имеют некоторый опыт применения термопластов или жидкого силиконового каучука, многие не осознают существенных преимуществ комбинирования этих двух материалов. Это особенно актуально в эпоху острой глобальной конкуренции, ограниченных бюджетов и требований к более экономичным операциям и повышению удовлетворенности клиентов. Двухэтапное литье под давлением LSR предлагает компаниям лучшие возможности использования термопластов и жидкого силиконового каучука для изготовления своих деталей.

Преимущества процесса включают:

• Сложные детали: 2-кратное формование расширяет ваши возможности проектирования, позволяя создавать детализированные детали, которые являются прочными, функциональными и эстетически привлекательными. Этот процесс объединяет несколько материалов, характеристик продукта и/или цветов для создания деталей или продуктов, которые трудно получить с помощью других производственных технологий.
• Улучшенное качество: Двухэтапное литье под давлением повышает качество, поскольку каждая деталь изготавливается из совместимых материалов, что обеспечивает образование прочной связи в процессе изготовления, что повышает надежность и срок службы детали . Повторяемость процесса устраняет риск загрязнения, поскольку исключается типичный процесс с использованием двух инструментов.
• Улучшенное сцепление: Двойное литье под давлением использует один цикл литья для соединения двух совместимых материалов для создания мощной молекулярной связи без использования клея между двумя частями. Этот метод обеспечивает гораздо более надежный процесс склеивания по сравнению с процессом формования, который включает два отдельных инструмента и операции формования.
• Сокращение затрат: Возможность формовать несколько деталей с помощью двухэтапного процесса формования снижает затраты на формование и оснастку, устраняет (или позволяет) сборку, которая в противном случае была бы невозможна, а также сокращает использование материалов и количество компонентов.

Двухэтапное литье под давлением LSR позволяет производить легкие детали с высокими эксплуатационными характеристиками и сокращает время производства — все это увеличивает вашу прибыль.

Загрузите наше бесплатное руководство по LSR

Советы по проектированию двухкомпонентного литья под давлением

На раннем этапе проектирования очень важно работать с опытным производителем двухкомпонентного термопласта LSR. Сотрудничество с нужным разработчиком и/или производителем гарантирует, что у вас есть критическое понимание, необходимое для решения вопросов взаимосвязи между материалом, деталями и конечными эксплуатационными характеристиками детали. Производитель также должен иметь опыт литья силикона и совместимости материалов.

Проектирование многокомпонентного компонента начинается с предоставления ответов на некоторые основные вопросы об использовании детали, среде, в которой деталь должна работать, и желаемых характеристиках конечного продукта.

Функциональность

Правильно функционирующая часть должна быть способна:

• Поглощать или передавать энергию
• Уплотнение или передача жидкости
• Обеспечение структурной поддержки

Окружающая среда

При проектировании детали крайне важно учитывать факторы окружающей среды, которым будет подвергаться деталь, например:

Свойства

Детали также должны иметь правильные свойства, чтобы обеспечить их работу по назначению, например:

• Высокое удлинение, то есть способность растягиваться без разрыва.
• Высокий модуль или сопротивление деформации.

Комплект

• High Compression, устойчивый к схватыванию при значительных нагрузках.
• Стойкость к изменению размеров в присутствии тепла или жидкостей.

Разработчик деталей и инженеры также должны определить, как долго деталь должна соответствовать этим техническим характеристикам для правильной работы.

Основной задачей любого двухкомпонентного формования является достижение максимальной адгезии между материалами TPE и LSR. Правильная адгезия требует глубокого понимания материалов и связанных с ними нюансов формования этих материалов. При проектировании формованного компонента конструкторы и инженеры должны оценивать различные характеристики материалов и их поведение в процессе обработки, чтобы оптимизировать себестоимость единицы продукции и обеспечить надежность характеристик при конечном использовании.

Совместимость материалов будет одним из основных ключей к успеху вашего формовочного компонента 2-Shot и обеспечению его соответствия необходимым критериям. LSR стал популярным материалом для процессов литья под давлением, поскольку он превосходит TPE (и другие варианты) в ряде областей, в том числе:

• Термостойкость
• Экстремальная гибкость при низких температурах
• Химическая стойкость
• Собственная смазывающая способность
• Без запаха и вкуса
• Химическая инертность

В прошлом долгосрочная адгезия при использовании процесса многократного формования для формования ТЭП на жестких термопластичных подложках или формования LSR на термопластах была серьезной проблемой для производителей. Однако успехи в разработке самоадгезивного материала LSR позволяют использовать некоторые марки LSR, которые связываются с термопластами. Самоклеящийся LSR устраняет многие этапы обработки при подготовке подложки, такие как плазменная обработка, обработка УФ-светом или химические грунтовки.

Во многих случаях фторуглероды, EPDM и другие термореактивные соединения не подходят для двухкомпонентного формования. Вполне естественно, что компании захотят получить выгоду от сочетания LSR/термопластичных материалов. Однако термопластический материал должен обладать эластомерными и термопластическими свойствами, которые позволяют материалу выдерживать температуры 300 градусов по Фаренгейту или выше и быть способными сополимеризоваться с материалом LSR.

TPE, наиболее часто используемые в процессе многоэтапного формования, включают полипропилен (PP) и полибутилентерефталат (PBT). Другие варианты материалов включают в себя:

• Блок-сополимеры стирола (TPE-S)
• Термопластичные полиуретановые блок-сополимеры (TPEU)
• Сополиэфиры (TPE-E)
• Сополиамиды (ТПЭ-А)
• Олефиновые термопластичные каучуки (TPE-O)
• Смеси ПВХ/NBR
• Смеси вулканизированной фазы (TPE-V)

После выбора термопласта и материалов LSR двухстадийное формование компонента достигается за счет сочетания наиболее эффективной конструкции изделия, конструкции пресс-формы, химического состава материалов и производственного процесса.

Отрасли и области применения

Процесс многокомпонентного литья под давлением играет важную роль в изменении дизайна, эстетики и функциональности деталей и изделий в самых разных отраслях промышленности. Этот метод становится все более привлекательным, потому что он позволяет компаниям разрабатывать сложные детали, создавать текстурированные или мягкие ручки для продуктов, создавать двухцветную эстетику, придавать продуктам эргономические атрибуты и предоставлять дизайнерам и инженерам гораздо больше гибкости для создания разнообразного набора. продуктов.

Отрасли и области применения, в которых используется многокомпонентное литье под давлением, продолжают расти на различных рынках конечных пользователей, включая:

• Медицинские приборы и оборудование. LSR стал первым выбором для многих производителей медицинского оборудования из-за его свойств без запаха и вкуса, инертности по отношению к биологическим жидкостям и способности соответствовать требованиям USP класса VI, что делает его очень подходящим материалом медицинского назначения. Медицинские приложения включают катетеры, протезы, доставку лекарств, хирургические инструменты и инструменты.
• Автомобильная промышленность. Автомобильная промышленность и OEM-производители зависят от методов двухэтапного литья под давлением из-за большей свободы, предлагаемой для проектирования деталей, и возможности проектирования подшипников, воздухонепроницаемых/водонепроницаемых уплотнений, сложных микрокомпонентов и других деталей. Этот процесс также снижает риск и затраты, связанные со вторичной сборкой. Общие области применения включают управление температурным режимом, электронные блоки управления, электрические системы, детали трансмиссии и трансмиссии, а также компоненты торможения и безопасности.
• Товары народного потребления. Для многих потребительских товаров требуются ударопрочные поверхности для повышения долговечности, нескользящие ручки для улучшения тактильных свойств, характеристики амортизации и другие характеристики для улучшения эстетики или отличия конечного продукта. Тысячи потребительских товаров, используемых ежедневно, были созданы с использованием процесса литья под давлением 2-Shot, включая зубные щетки, формы для выпечки, электрические дрели, сотовые телефоны, насадки для душа, приспособления для ванн и спортивный инвентарь.

Другие отрасли, в которых используется двухэтапное литье под давлением LSR, включают телекоммуникации, строительство, электронику, бытовую технику, продукты питания и напитки, а также другие сектора.

Ключевые факторы успешного двухэтапного формования

Двухэтапное формование имеет неотъемлемые характеристики, которые делают его относительно простым рабочим процессом, но все же существуют факторы, которые необходимо учитывать для обеспечения наиболее эффективной работы:

• Чистота. Когда вы формируете подложку отдельно и переносите ее с одной машины на другую, важно убедиться, что подложка чистая и сухая. Если вы формируете подложку в многоразовой форме вместе с LSR, это не будет проблемой; тем не менее, вы все равно должны быть осторожны.
• Оптимальное склеивание материалов и механическое склеивание различных материалов. Получение наилучшей подгонки и функциональности конечного продукта зависит от адгезии подложки к формованному компоненту. Для создания оптимальной связи иногда может потребоваться предварительный нагрев подложки, чтобы приблизить температуру поверхности к температуре расплава формы. Вы также можете использовать механические методы, такие как установка системы направляющих на нижней стороне подложки или создание сквозного отверстия с раззенкованным отверстием для улучшения сцепления материалов.
• Облегчить поток. Некоторые формованные детали будут иметь изолированные или множественные участки подложки, которые трудно заполнить. Используйте направляющие, которые выходят из более толстых частей второй дроби, для подачи материала в труднодоступные места. Создайте сквозные отверстия в подложке, чтобы доставить формованный пластик к изолированной части детали.
• Расположение ворот и толщина стенки . Важно визуализировать положение литника на компоненте из термопластика. Для устранения пустот и утяжин спроектируйте литники из термопластичных компонентов в более толстой части детали. Имейте в виду, что ворота должны быть расположены в термопластической части таким образом, чтобы обеспечить протекание LSR. Разброс толщины стенок термопластичной детали должен быть постоянным, иначе вы рискуете деформацией, утяжками, проблемами контроля размеров и другими проблемами целостности. LSR позволяет варьировать толщину стенок, но изменения должны быть постепенными.
• Оптимизация сцепления материала . Чтобы обеспечить наилучшую прочность ковалентной связи, вы должны спроектировать деталь, используя блокировки, такие как сквозные отверстия на задней стороне компонента, и другие методы, облегчающие течение расплава и обеспечивающие большие пространства, где LSR и термопласт может присоединиться и максимизировать связь между двумя материалами.
• Поддержание надлежащей температуры основания . Нанесение LSR на холодную основу замедляет стадию отверждения. Чтобы обеспечить правильную химическую реакцию и соединение основы с термопластом, компоненты основы должны быть горячими. В среднем температура пресс-формы для процессов с жидким силиконовым каучуком составляет от 300 до 400 градусов по Фаренгейту, с минимальной температурой 250 градусов по Фаренгейту. Используйте горячую плиту или конвейерную печь для предварительного нагрева холодных подложек.

• Добавки и смазки для форм . Добавки, содержащие амины или серу, могут препятствовать отверждению LSR . Следует избегать использования термопластичных подложек с внешними разделителями для пресс-форм. Иногда внутренние разделители пресс-формы также могут вызывать проблемы.
• Расформовка . При извлечении из формы имейте в виду, что адгезия и отверждение могут быть еще не в окончательном состоянии, поэтому избегайте растяжения или вытягивания LSR. Применение покрытия пресс-формы из ПТФЭ также может облегчить высвобождение LSR.

Вы можете получить стабильные результаты при использовании самоклеящегося жидкого силиконового каучука, независимо от того, используете ли вы отдельную форму на двух машинах или многократную форму для литья под давлением на одной машине. Если вам необходимо использовать две машины в процессе двухэтапного формования, автоматизация обеспечит поддержание постоянной температуры для формования и исключит возможность загрязнения в результате действий человека. Прежде чем приступить к полномасштабному производству, необходимо провести предварительный тест, чтобы получить хорошее представление о том, насколько хорошо ваша конкретная подложка будет сцепляться с выбранным вами материалом LSR.

Вы должны сотрудничать с экспертом, который разбирается в двухэтапном литье под давлением LSR и различных нюансах работы с LSR и термопластами, а также в соответствующих инструментах и ​​процессах для каждого из них.

Например, проблемой может стать захват воздуха. Эксперт поймет возможность захвата воздуха в полости и важность учета того факта, что LSR впрыскивается при более низком давлении — от 1000 до 2000 фунтов на квадратный дюйм, а термопласт впрыскивается в форму при давлении от 20 000 до 40 000 фунтов на квадратный дюйм.

Компания SIMTEC известна во всем мире благодаря нашему опыту в области литья под давлением, включая литье под давлением в два этапа. В отличие от других производителей, мы уделяем особое внимание производству литья жидкого силиконового каучука. Наши дизайнерские и технические возможности позволяют нам оказывать необходимую помощь от начальной концепции до конечного производства.

Мы предлагаем более высокую эффективность разработки и производства, чтобы помочь нашим клиентам, среди которых компании из списка Fortune 100 в самых разных отраслях, минимизировать как краткосрочные, так и долгосрочные производственные затраты. Свяжитесь с представителем SIMTEC, чтобы узнать, как добиться максимально возможной производительности от двухэтапных деталей для литья под давлением.